| 外观 |
气泡（白点） |
薄膜表面张力不够瞧或助剂溢出 |
更换合格的基膜 |
| 上胶量不够，未形成连续胶膜 |
加大上胶量，选用流平性好的胶水 |
| 热合辊温度太低或压力不够，未2次活化或未压实 |
提高热合温度或增大压力 |
| 烘道初级温度过高，胶水中溶剂冲出膜面 |
正确设定烘道温度 |
| 胶水粘度太高未流平或粘度过低起水纹 |
正确选择上胶浓度和选用低粘度胶水 |
| 上胶网线辊堵塞或异物粘着，或复合辊与膜的角度不对 |
清洗上胶辊、调整辊与膜的角度。 |
| 胶水气泡多或基材硬厚空气卷入 |
使用低泡低粘度胶水、提高 |
| 底层油墨遮盖性差，气泡明显 |
更换浓度大的优质油墨 |
| 油墨与胶水不亲和或使用劣质油墨 |
更换成优质油墨 |
| 油墨表干溶剂残留复合后溢出 |
低温大风量让油墨完全干燥 |
| 涂布不均匀透明的部分呈橘皮状 |
上胶量过多，网辊线数太小 |
控制上胶量，选用网线数合适的上胶辊，使用平滑辊。 |
| 胶水流平性差 |
选用低浓度或流平性好的胶水 |
| 小晶点 |
中低速机循环上胶，胶水消耗慢溶剂挥发过，胶变稠 |
兑加新鲜胶水 |
| 薄膜本身的晶点或色母不良 |
更换薄膜 |
| 小黑点 |
静电吸附空气中的杂质 |
消除静电，搞好环境卫生，文明生产 |
| 油墨或胶水的PH值过大或太小与镀铝粉发生化学反应 |
更换合格油墨或胶水 |
| 隧道状起皱 |
分切，彩印、复合张力控制不当薄膜拉伸变形 |
正确控制张力 |
| 彩印、复合温度太高，薄膜受热变形 |
正确控制各级温度 |
| 无规则起皱 |
上胶太少，制袋打孔处起皱 |
加大上胶量，特别是尼龙膜 |
| 胶水未完全固化，溶剂发挥不良，胶水搅拌不均匀 |
胶水未完全熟化，提高烘箱温度与加大排风量，胶水搅拌均匀 |
| 薄膜助剂固化粉“喷沙状溢出，液体”出汗“状溢出，PET膜K涂墨太薄 |
全过程控制加工温度，不让助剂溢出，更换合格的基膜，夏季高温高潮天气加强基膜助剂溢出的检测 |
| 彩印图安咬色 |
前一色未完全干透 |
前色加快干溶剂，减少收卷能力，前后色印版间 开 ，选用不同厂家前后色油墨 |
| 彩印压辊压力过大 |
适当减少压力，在后色印版上吹风预干以防溶剂咬色 |
| 复合后胶水咬色 |
胶水中溶剂将复合油墨层侵蚀 |
高浓度上胶，提高复合烘道温度，加快复合速度 |
| 油墨表干 |
低温大风量印刷，降低彩印速度，彩印膜用乙脂浸泡仿真实验。检查干燥状况。问题不严重的彩印膜在复合机空过烘干。 |
| 复合后起大泡 |
上胶不均匀或网辊部分堵塞 |
改善上胶条件，清洗网线辊和机器清洁卫生。 |
| 薄膜电晕不良或过度 |
更换薄膜 |
| 个别颜色起暗纹 |
静电造成的静电斑 |
彩印环节消除静电，清洁静电毛刷，检查接地是否良好，将现场相对温度加大到点5%左右，加10%左右 丙醇印刷。 |
| 使用包装级薄膜代替真空镀铝级薄膜 |
改换合格镀铝薄膜 |
| 镀铝层脱落 |
胶水初粘太高，固化后太硬，镀铝层横向平行受力拉脱 |
使用软质胶水，控制上胶量到下限，减少固化剂增加胶层弹性。 |
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