| 醇溶性上光油工艺常见问题及解决方案 |
膜面气泡 |
原因：a.印刷油墨干燥性的影响。
b.满版印刷的咬口对上光影响，在裁切时气泡或剥离。
解决：a.等印刷品表面油墨干燥后再上光。
b.在设计时尽量不设计成满版，非要满版时减少咬口的压力。
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膜面出现条痕或起皱 |
原因：a.上光涂料粘度值高。
b.上光中涂料涂布大。
c.上光涂料对印刷品表面墨层润湿性差。
d.上光加工中工艺条件同涂料适性不匹配，流平性差。
解决：a.加入适量稀释剂，降低涂料粘度值。
b.减少上光涂料涂布量。
c.降低涂料表面张力值，改善涂料对墨层的润湿性。
d.调整工艺参数，使其同上光涂料适性匹配。
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印刷品粘接 |
原因：a.涂料干燥性不好，上光涂布中干燥不良。
b.涂布墨层太薄，图层内部溶剂挥发不干净，残留量高。
c.上光涂布加工温度低。
解决：a.调整涂料干燥性能（或更改涂料）。
b.降低涂布量，减薄涂料膜层。
c.提高上光涂布加工温度，使膜层彻底干燥。
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膜层光泽度低 |
原因：a.承印物质的粗糙，对涂料吸收太强。
b.涂布质量差，成膜后本身光泽度地。
c.喷粉太多，影响到光泽度。
d.涂料浓度低，涂布量不足，图层太薄。
e.涂布干燥温度低。
f.涂料粘度太高，流平差。
g.油墨添加剂（凡立水、干燥剂等）影响到上光致密性。
解决：a.有条件可先涂布光底层（底胶），再上光。
b.更换涂料，选择品牌产品。
c.减少喷粉用量，或尽量不喷粉。
d.提高涂料浓度，加大涂布量。
e.增长烘道长度或增加干燥温度。
f.增加稀释剂，降低粘度。
g.尽量少用或不用油墨添加剂。
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涂层不均匀、有气泡、麻点 |
原因：a.上光涂料的涂布表面张力值大，对印刷品表面膜层润湿作用不好。 b.上光涂料的涂布工艺条件不合适。
c.油墨层发生晶化现象。
解决：a.降低上光涂料表面张力值，如加入表面张力值较低的溶剂或加入适 当的表面活性剂。
b.调整上光涂布的工艺条件。
c.对墨层晶化面除去油质或进行打毛处理。
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涂层剥离 |
原因：a.满版实地深色的印刷品。
b.金银、荧光等特种专色印刷品。
c.承印材料的纤维方向与上光涂布的方向不合。
d.设计的图文油墨印刷超过裁切口。
解决：a.在设计时尽量少用，上底胶增加光膜与承印材料的亲和力。
b.预先涂布底油，提高附着力。
c.选择与材料纤维方向相同的或适合的方向涂布。
d.尽量不做该类之设计。
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膜面亮度不均 |
原因：a.承印物（制品）不平整，造成涂布不均。
b.涂布辊的中心距不对，造成两侧涂布量不均。
解决：a.选择平坦的承印物，或在印前把承印物压平。
b.调整涂布辊的平行。
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上光色变 |
原因：a.油墨连接粘粘度降低，使颜料粒子失去保护而游离。
解决：a.减少使用对油墨层有化学作用的溶剂，提高干燥效果。
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