a.油墨发生了晶化现象
b.表面张力值大，对墨层润湿作用不好。

a.在uv油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。
b.降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。

a.uv油粘度高，流平性差。
b.涂布辊太粗不光滑且布量过大。c.压力大小不均匀。

a.降低粘度，加入流平剂及适当的溶剂。
b.选用细的涂布辊和减少涂布量。
c.调整压力。

a.紫外光强度不足或极速过快。
b.uv光油存贮时间过长。
c.不参与反应的稀释剂加入过多。

a.固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应小于120w/cm
b.加入一定量的uv光油固化促进剂或更换光油。
c.注意合理使用稀释剂。

a.印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉过多等。
b.水墨中含调墨油及燥油过多。
c.uv光油粘度太小或涂层太薄。d.涂胶网纹辊太细。
e.光固化条件不合适。
f.uv光油本身附着力极差及印刷品材料的附着性差。

a.消除晶化层、打毛处理或油脂中加入5%乳酸。
b.选择与uv油工艺参照相匹的油墨辅料，或用布擦拭。
c.使用粘度高的uv光油，加大涂布量。
d.换用与该uv光油相匹配的网纹辊。
e.检查是否紫外光汞灯管老化或机速不符，选择合适的干燥条件。
f.上底胶或更换特殊的uv光油或选择表面性能好的材料。

a.uv光粘度太小，涂层太薄，涂布不均。
b.印刷材料粗糙，吸收性太强。
c.网纹辊过细，供油量太小。
d.非参与干燥的反应溶剂稀释过度。

a.适应提高uv光油粘度及涂布量，调整涂布机构使涂布均匀。
b.选择吸收性弱的材料，或先涂布一层底胶c.加大网纹辊，提高供油量。
d.减少乙醇等非反应稀释剂的加入。

a.涂布太薄或网纹辊过细。
b.稀释剂选用不当。
c.表面粉尘较多或喷粉的颗粒太粗。

a.选用适合的网纹辊，增加涂层厚度。
b.加入少量润滑剂，采用参与反应的活性稀释剂。
c.保持表面清洁与环境清洁，不喷粉、少喷粉或选择质量好的喷粉。

a.干燥不彻底，如光强度不足或非反应型稀释剂过多。
b.抗氧干扰能力差。

a.固化干燥要彻底，选择合适的光源功率与机速，减少使用非反应型稀释剂或不用它。b.加强通气排气系统。

a.贮存时间过长。
b.未能完全避光贮存。
c.贮存温度偏高。

a.按规定时间使用，一般为6个月。
b.严格避光贮存。
c.贮存温度必须控制在5℃-25℃左右。